Lieferungen am selben Tag und reibungslose Abläufe in einem der größten Warenlager in der Region Berlin: Ingram Micro Commerce & Lifecycle Services in Großbeeren leistet viel, um den Umschlag von E-Commerce-Artikeln schnell und effizient zu garantieren. Die Corona-Krise hat dem Kaufverhalten per Mausklick in diesem und im vergangenen Jahr zusätzlich einen kräftigen Wachstumsschub beschert. Der logistische Aufwand, der sich dahinter verbirgt, ist enorm. Um das steigende Kundeninteresse im E-Commerce zu bewältigen, hat der Fulfillment-Dienstleister bereits vor zwei Jahren
Ingram Micro bietet seinen Mitarbeitenden ein ergonomisches, gut klimatisiertes und hochmodernes Arbeitsumfeld. Quelle: X21de Reiner Freese
ein neues, automatisiertes Lager in Betrieb genommen. Das automatisierte Lager umfasst die Hälfte der 80.000 Quadratmeter großen Gesamtfläche und beschleunigt die Arbeitsprozesse erheblich. Die Modernisierung war jedoch nicht gleichbedeutend mit einem Abbau der Belegschaft. Das Gegenteil ist der Fall: „Wir verzeichnen seit Jahren einen Anstieg unserer Mitarbeiterzahlen. Ohne die Verbesserung unserer Lagertechnik hätten wir das steigende Aufkommen schlicht nicht mehr bewältigen können. Das erfordert vor allem auch mehr Lagermitarbeiterinnen und -mitarbeiter“, sagt Holger Flegel, Senior Manager Continuous Improvement bei Ingram Micro Commerce & Lifecycle Services. Fast 2.600 Frauen und Männer kümmern sich derzeit in drei Schichten darum, dass die mehr als 20 Millionen Artikel, insbesondere aus dem Fashion-Online-Handel, pünktlich bei den Kunden ankommen.
Trotz der derzeit schwierigen externen Umstände hat der Eurohub in Großbeeren immer das Ziel, die Produktivität zu erhöhen und die Prozesse effizienter zu gestalten. Die Abwicklung der Bestellungen erfolgt in einem kombinierten Verfahren aus automatisierten und manuellen Prozessen. Die Picking-Mitarbeitende kommissionieren die von den Endkunden im Onlineshop bestellten Waren systemgestützt in Boxen. Die Bestellungen werden dabei vom System nach Dringlichkeit vorsortiert – zum Beispiel „Same-Day-Delivery“ mit oberster Priorität. „Bei uns kommt die Ware im automatischen Pickbereich zu den Mitarbeitenden. Im manuellen Pickbereich haben wir feste Pick-Zonen, wodurch sich Laufwege erheblich reduzieren“, erklärt Flegel. Alle Arbeitsplätze sind ergonomisch konzipiert und mit Anti-Ermüdungsmatten ausgestattet, um die physische Gesundheit der Mitarbeitenden zu garantieren. Zudem entfällt an den automatischen Arbeitsplätzen das Bücken und Strecken am Regal.
Pocket Sorter sortiert die Artikel und fügt sie zu einer Bestellung zusammen
Eine Mitarbeiterin entnimmt die Artikel dem Pocket Sorter. Quelle: X21de Reiner Freese.
Eine spürbare Erleichterung für alle Sortierer ist der Pocket Sorter. Das Besondere: Der Pocket Sorter führt die unterschiedlichsten Artikel einer Bestellung zusammen. „Dadurch entfällt das manuelle und oft lästige Zusammenstellen der Bestellungen. Wir konnten damit auch die Fehlerquote deutlich reduzieren“, sagt Flegel. Der Pocket Sorter bringt in Hängetaschen über den Köpfen der Mitarbeitenden hinweg die jeweils benötigte Ware an den Packarbeitsplatz. Jeder Artikel wird dabei einzeln in einer Tasche transportiert. Vor allem im E-Commerce sind die Pocket Sorter eine sinnvolle Ergänzung, sofern ein gewisses Bestellvolumen erreicht wird und die Artikel dafür geeignet sind. Der Packer bekommt dann die gesamte Bestellung auf den Tisch und muss die Waren nur noch scannen und verpacken. Die Paketsortierung erfolgt schließlich per Zuordnung zum jeweiligen Transportlogistik-Dienstleister und nach Empfängerländern. Die Waren werden für den jeweiligen Carrier vorsortiert und auf Wechselbrücken verladen. Mithilfe der neu eingeführten Technik ist es Ingram Micro Commerce & Lifecycle Services in den vergangenen Jahren gelungen, die Ausbringungsmenge um das Dreifache zu steigern.
Wareneinlagerung erfolgt automatisch
Der Boom Conveyer erleichtert die Arbeit bei der Ausladung der Lkw. Quelle: X21de Reiner Freese
Mit dem neuen Warehouse Management System (WMS) werden die Artikel nach dem Wareneingang automatisch in ein vollautomatisches Shuttle-Lager eingelagert. Beim Ausladen der Artikel aus dem Lkw helfen sogenannte Boom-Conveyer, Förderbänder mit einem Korb am Ende, die sich wie ein Teleskop ausfahren lassen. So müssen die Mitarbeitende nicht mehr jeden einzelnen Karton aus dem Lkw ausladen, sondern können mit dem Conveyer in den Lkw hineinfahren und im Korb stehend die einzelnen Kartons direkt aufs Förderband legen. Nach der automatischen Etikettierung werden die Kartons im Receive-Tunnel automatisch empfangen. „Im Tunnel herrscht ein regelrechtes Blitzlichtgewitter. Er scannt die Ware von allen Seiten und sortiert sie dann automatisch entweder zur sofortigen Kommissionierung ins manuelle Lager oder ins Shuttle-Lager ein“, erklärt Flegel. Das System erkennt auch automatisch, wann Artikel in den Picking-Zonen nicht mehr vorrätig sind und organisiert selbständig den Nachschub.
Mitarbeitende in Veränderungsprozesse mit einbinden
Neben der physischen Gesundheit der Mitarbeiter liegt Ingram Micro Commerce & Lifecycle Services auch sehr viel daran, dass diese aktiv in Veränderungsprozesse mit einbezogen werden. So lädt der Intralogistikspezialist in regelmäßigen Abständen die jeweils Bereichsbesten zu einem Workshop ein. Von den daraus resultierenden Verbesserungsvorschlägen in Bezug auf Ergonomie und Prozessdetails haben die Verantwortlichen schon einige in den täglichen Alltag integriert. Die Optimierungsvorschläge werden immer auf ihre Umsetzbarkeit hin im Zusammenhang mit den angrenzenden Bereichen und Prozessen überprüft und dann möglichst zeitnah umgesetzt. „Wir sind wahnsinnig stolz auf das, was wir als Team in Zusammenarbeit mit unseren Partnern erreicht haben. Die Einführung und erlangte Prozessstabilität unseres neuen Warenmanagementsystems waren nur aufgrund des guten Teamgeistes und der Flexibilität, auf neue Herausforderungen zu reagieren, möglich“, sagt Holger Flegel.
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